以粉煤灰、漂珠為原料，采用半干法沖壓成型生產(chǎn)輕質(zhì)磚需耗用大量漂珠(用量一般不低于40%)。近年來，隨著人們環(huán)保意識的加強，濕法排灰給環(huán)境造成的危害及水資源的浪費引起大家的關(guān)注。國內(nèi)電廠紛紛對排灰方式進行改造，漂珠資源日漸枯竭，漂珠價格上漲，使輕質(zhì)隔熱磚的材料成本大幅度上揚。此外，沖壓成型壓制的產(chǎn)品密度不均勻，尤其底邊致密度不夠，加之壓制過程氣體不易排出，形成層裂造成大量廢品。這就限制了輕質(zhì)隔熱耐火磚生產(chǎn)的可持續(xù)發(fā)展。

　　本次以粉煤灰、漂珠、高鋁礬土熟料等作主要原料，利用復(fù)合燒失法，采用液壓振動成型設(shè)備生產(chǎn)輕質(zhì)隔熱耐火磚，不僅克服了沖壓成型工藝的不足，且降低了材料成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，取得了較好的效果。

　　原材料

　　選用粉煤灰、漂珠、礬土熟料、耐火粘土及自粉的廢磚為主要原料。原料的物化性能見表1。

　　表1

　　漂珠、粉煤灰在配料前烘干、過40目振動篩，避免因水份、不規(guī)則體、未燃碳和雜質(zhì)在磚坯燒成過程 中受熱炸裂，造成“爆面”和開裂;耐火粘土晾曬后粉碎成100目以上細粉，以保證耐火枯土有足夠塑性、結(jié)合力和實現(xiàn)制品的燒結(jié);廢磚粉為生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢磚經(jīng)石輪碾粉碎后得到粒徑為2.5〜0mm的統(tǒng)級料;選用硬木橫鋸鋸沫，細度為0.5~0.1mm，使用前用水浸濕，并陳腐十天；聚苯乙烯提前七天左右膨化成Φ2〜0.5mm小球。

　　配比

　　根據(jù)輕質(zhì)隔熱耐火磚牌號指標的要求，確定原材料配比(見表2)，外加(不同體積的)鋸沫和聚苯乙烯小球。

　　表2 隔熱耐火磚的配比

　　原材料按配比計量后，連同鋸沫和聚苯乙烯小球按“先輕后重，先熟料后生料”的原則倒入攪拌機, 經(jīng)強制攪拌均勻，加入水和結(jié)合劑充分潤濕。為防止物料結(jié)團，在卸出時用自制打料機將物料打松散，陳腐8個小時待用。

　　成型

　　采用自制液壓式振動成型機成型。設(shè)備最大激振力15kN，振幅3mm，激振頻率47.5Hz，激振時間8-9s，生產(chǎn)能力100塊/小時。

　　在配比合理及燒失物添加比例適當?shù)那闆r下，振動成型得到的坯體外形規(guī)整，棱角完好，尺寸準確。反之，坯體的致密度不夠，尺寸不準，四周易成網(wǎng)狀層裂，甚至不能成型。物料的成型性能與配方中熟料和生料的質(zhì)量比，攪拌后物料和添加燒失物體積比有關(guān)。熟料和生料的質(zhì)量比控制在1:0.23〜0.33時，攪拌后物料和燒失物的體積比控制在1: 0.58為宜。若熟料和生料的質(zhì)量比高于1:0.23，粘土粘結(jié)作用小，物料松散度過大，成型后坯體脹裂，尺寸不穩(wěn)，還體強度差;燒失物體積加入過多時，也引起此現(xiàn)象。反之，則物料松散度不夠，易結(jié)團，坯體表面孔洞多，底部不致密，物料多時引起上表面突起。另外設(shè)備的振幅、激振力和激振時間也是影響成型的重要因素。

　　干燥與燒成

　　坯體成型時含水率高達26% —28%，干燥時要緩慢升溫，防止坯體因水分急速外排引起磚坯開裂和形變。坯體在4x50m隧道式干燥窯按2車/小時的制度進行干燥，干燥后坯體含水率<5 %，有一定強度，無裂紋和形變�？紤]到坯體中有大量的燒失物且400~700℃時坯體中結(jié)合水逸出及1050℃以后磚坯的燒成收縮明顯加強，此時的升溫速度應(yīng)相應(yīng)緩慢，另外，燒失物的燃燒需消耗大量的氧，為使制品不出現(xiàn)'‘黑心”，在燒成前期應(yīng)有較強的氧化氣氛。依此擬定燒成制度，在隧道窯1320℃保溫2小時。燒成制品呈米黃色，聲音清脆，無裂紋、形變和層裂，邊角致密，據(jù)開后斷面均勻，燒成收縮2.33%。

　　制品性能及應(yīng)用

　　制品性能測試結(jié)果見表3

　　表3 制品性能

　　從以上測試結(jié)果可以看出，輕質(zhì)隔熱耐火磚的指標超過了GB3995-1983中對同牌號產(chǎn)品的要求。由于配方中引入了燒失物，降低了粉煤灰、漂珠的用量，使因粉煤灰、漂珠質(zhì)量波動對制品的影響程度降低，制品基質(zhì)的穩(wěn)定性和高溫性能得到了提高;同時，在激振力的作用下，物料在模具內(nèi)重新被均勻分布，也使制品個體與批量的差異減少，批量產(chǎn)品質(zhì)量均一性得到提高。

　　此外，燒失物替代部分漂珠，使配方中漂珠用量大幅下降，制品材料成本與原配方相比降低約30%。