石油焦煅燒設備主要為罐式爐、回轉窯和回轉床三種類型�；剞D窯煅燒石油焦具有產(chǎn)能大，投資少，對原料的適應性較寬，產(chǎn)品質量容易控制，易于實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動化控制，煅燒石油焦的目的是將延遲石油焦進行熱處理，使之成為陽極制品的合格原料。石油焦通過在煅燒窯(爐)里加熱，排出其中的揮發(fā)分和水分，提高碳質原料的密度、機械強度、導電性能及化學穩(wěn)定性。石油焦經(jīng)過1200～1300℃煅燒后。真密度提30％左右。目前國內(nèi)產(chǎn)能比較大的陽極生產(chǎn)工廠，均采用回轉窯作為石油焦的煅燒設備。

為了提高回轉窯內(nèi)襯的使有壽命；為了進一步減少窯體表面散熱，在回轉窯設計時采取了如下幾種措施。
（1）為了提高回轉窯的使用壽命，制定了回轉窯煅燒石油焦耐火磚的理化性能指標。從指標可以看出回轉窯所用材料比一般耐火磚的耐壓強度高了60％；重燒線變化由-1％提高到0.02％；耐火度由1700℃提高到1790℃；這樣回轉窯的實際運行效果已把內(nèi)襯使用壽命由過去的一年提高到目前的兩年以上。

（2）重新設計了耐火內(nèi)襯的結構。舊式回轉窯在施工過程中耐火內(nèi)襯都保留了沿回轉窯長度方向的施工縫，此次設計所有的直通施工縫改為子母扣型的迷宮式結構。實踐證明，這種結構解決了澆注料保溫層過早破壞的問題。
（3）為了降低窯體表面溫度，減少散熱損失，對回轉窯內(nèi)襯專門做了優(yōu)化設計，把過去的“50mm輕質澆注料+180mm重質澆注”改為“70mm輕質澆注料+200mm重質澆注”，窯體的最高表面溫度由過去的300℃降低到現(xiàn)在的250℃，窯體的表面散熱由過去的1.99×104kJ/m2.h降低到1.5×104kJ/m2．h，降低了24.6％。對于沉灰室，把過去的“230mm輕質保溫磚+230mm粘土質耐火磚”改為“75mm硅酸鈣板+50mm多晶纖維板+200mm粘土質澆注料”沉灰室表面溫度由過去的150℃降低到現(xiàn)在的90℃，沉灰室的表面散熱降低了40％。 

使用改進配方后的耐火磚來砌筑回轉窯內(nèi)襯、回轉窯內(nèi)襯施工時采用新的更合理的結構形式可明顯提高回轉窯內(nèi)襯的使用壽命。使用最優(yōu)化的設計方法確定回轉窯內(nèi)襯、沉降室內(nèi)襯的結構形式，進一步降低窯體表面溫度、改善工作環(huán)境并可明顯降低表面散熱損失。