濕法脫硫工藝，可以有效處理各種工況下的含硫氣體或廢液等化合物，焚燒爐是此工藝的核心設(shè)備。此臺焚燒爐為臥式爐，設(shè)計溫度1450℃，工作溫度 1100℃，設(shè)計壓力35KPa，工作壓力29.6KPa。爐壁設(shè)計溫度260 ～343℃。 燃燒爐內(nèi)襯3層耐火磚（1層 AL—90 剛玉磚2層LG140—0.8L保溫磚）；對流段2層耐火磚（一層AL—90剛玉磚，1層LG140—0.8L保溫磚）；各接管處砌筑保溫澆注料。另外，在對流段前段，砌筑3堵?lián)鯄�，以使反�?yīng)更充分。
一：焚燒爐在運行中發(fā)生的問題及處理方案
焚燒爐自投入運行，后半年內(nèi)發(fā)現(xiàn)燃燒爐中段（前擋墻與中部擋墻之間下部筒體）外保溫鐵皮出現(xiàn)過燒痕跡，保溫下外殼溫度達(dá) 500℃，嚴(yán)重超溫，隨即停爐檢查，內(nèi)部未發(fā)現(xiàn)明顯裂紋及爐磚坍塌情況。
1.1：超溫原因分析
（1）爐墻底部設(shè)計不合理。原設(shè)計中，為保證爐墻的強(qiáng)度，爐墻底部采用剛玉磚導(dǎo)熱系數(shù)高達(dá)2.4W/M.K，無法有效隔熱，故熱量傳遞到鋼殼上，導(dǎo)致超溫。原設(shè)計傳熱計算如表 1，鋼殼計算溫度 471℃。
（2）膨脹縫設(shè)計不合理。1100℃時剛玉磚的膨脹率為0.9%×2088=18.79mm 設(shè)計時再加 50%多余量，合理的膨脹量為30mm左右，而原設(shè)計中，膨脹縫尺寸為：22+20+29=71mm，遠(yuǎn)大于膨脹縫的計算數(shù)值。
（3）原始耐火磚漿料填充不足，高溫?zé)煔飧Z入導(dǎo)致爐壁溫度超溫。按標(biāo)準(zhǔn)要求，灰漿飽和度應(yīng)≥90%，而原始砌筑質(zhì)量把控不嚴(yán)，灰漿飽和度不足，部分磚面沒有涂抹灰漿，在施工過程中，嚴(yán)控砌筑質(zhì)量，確�；覞{飽滿度≥ 90%，以避免煙氣竄入磚縫。
二：焚燒爐發(fā)生超溫問題的處理方法
綜合上述原因，決定停爐大修更換前中2堵?lián)鯄皳鯄χg的耐火磚，并對耐火材料結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化，具體方案如下：（1）將前、中擋墻底部180°剛玉磚，更換為1.4 中質(zhì)澆注料，兼顧強(qiáng)度及保溫性能 更換澆注料后，前擋墻底部傳熱計算如表3，鋼殼計算溫度 267℃。 中擋墻底部傳熱計算如表4，鋼殼溫度 281℃。
三：使用經(jīng)驗總結(jié)
焚燒爐在投入運行后不滿一年時間，即產(chǎn)生外殼超溫情況，且在后續(xù)運行過程中，持續(xù)超溫，形成安全隱患。超溫的原因主要有以下兩點。
（1）原始設(shè)計問題。爐墻底部采用剛玉磚隔熱效果差、 膨脹縫尺寸過大，都是由于原始設(shè)計沒有考慮相關(guān)因素造成。
（2）原始施工問題。爐磚間漿料不飽滿，高溫?zé)煔飧Z入導(dǎo)致爐壁超溫，主要原因就是原始筑爐時未嚴(yán)格按照相關(guān)要求、施工方案進(jìn)行。耐火材料的砌筑，很多步驟涉及到隱蔽工程，隱蔽工程的檢驗是重中之重，務(wù)必檢查到位。
通過本次檢修，基本解決了焚燒爐外壁超溫的問題，在后續(xù)的工程、生產(chǎn)工作中，應(yīng)汲取本臺焚燒爐的經(jīng)驗，避免同樣的問題再次發(fā)生。