在為沖天爐選料時，還應(yīng)考慮爐渣成分對沖天爐耐火材料的影響。沖天爐在熔煉加料中加入一定比例的石灰石提高渣子的流動性，是與將渣子排出爐外。爐渣中含有的成分包括CaO、SiO2、MgO、AL2O3、FeO、B2O3、TiO2、P2O5等多種成分，現(xiàn)在多用堿度來表示爐渣的性質(zhì)。

堿度大于1為堿性爐渣，小于1則為酸性爐渣，一般鑄造廠常用的計算方法是用CaO/SiO2，來表示爐渣的堿度。過高或過低的堿度將分別導(dǎo)致渣子難于排出或在分渣器難以將渣鐵分離。一般考慮將渣子的堿度控制在1或弱堿性。

要想比較穩(wěn)定地掌握前面所推薦的爐渣成分范圍，除了保證爐料的潔凈程度及選用優(yōu)等石灰石以外，在開爐期間還必須盡量保證正確的底焦高度和風(fēng)量、風(fēng)壓，并且力求避免發(fā)生生產(chǎn)中途聽風(fēng)的事故。

爐渣堿度的簡易的判斷方法，可供掌握前爐的工作者參考。堿性爐渣和酸性爐渣有很大不同：一般的特征是堿性爐渣呈石頭狀斷面、不透明：而酸度爐渣則呈半透明的玻璃狀斷面。當(dāng)爐渣從出渣口流出時，如用一根鐵棍去接觸，一般沖天爐的酸性爐渣可以拉成絲，但堿性沖天爐的爐渣，除第一次放出時容易因爐底散砂，底焦灰分較多而可以成絲狀外，第二次以后放出的爐渣就應(yīng)該不粘鐵棍和拉不成絲狀。堿度高的爐渣，用鐵勺接取時，在冷卻過程中可明顯地看到渣樣平面發(fā)生上凸及開裂，堿度愈大，這種現(xiàn)象越顯著：并且爐渣在空氣中會自動粉化，這是由于爐渣中的2CaO·SiO2在冷卻至675℃時發(fā)生晶體變態(tài)而體積增大的緣故

堿性沖天爐的優(yōu)點是可以比一般沖天爐多用廢鋼和廢鐵料，而不至于影響鐵水的含碳量和含硫量：尤其值得推薦的是堿性沖天爐利用廢鋼及廢鐵削的能力遠(yuǎn)較一般沖天爐為大，因此對于廢金屬的回收有很大好處。堿性沖天爐在應(yīng)用高堿度的爐渣時，鐵水的特征是高碳低硫（有前爐時含碳3.5~4.0%），無前爐一般在3.8%以上。這種鐵水的特點是必須將含矽量壓低到2.0%以下，否則碳會從液體中析出，發(fā)生跑碳現(xiàn)象，使鐵水流動性變化，鑄件產(chǎn)生疏松。