耐磨耐火澆注料主要用在水泥窯燃燒器前端，由于該部位在窯內(nèi)始終受到氣流的沖刷，尤其是下部受到的沖刷更嚴重，而且該氣流夾著窯內(nèi)的熟料粉塵，會對燃燒器前端撞擊引起強烈的沖蝕磨損，從而降低設備的使用壽命；在窯頭罩頂部靠近三次風管處，粉塵氣流沖刷相對比較嚴重；篦冷機前端頂部不僅受到熟料的反彈熱沖擊，工作溫度相對較高、變化較大，篦冷機前端兩側(cè)矮墻長期通過窯口下來的高溫熟料，隨受著一定的機械應力和熱應力的損壞；還有就是三次風管的拐彎處，在粉塵氣流的沖刷下也比較容易磨損。因此在這些部位應該選用耐磨耐火性好的材料，為了便于施工，應該首選耐磨耐火澆注料。
實驗原料研制中選用亞白剛玉顆粒做骨料，采用的是五級粒度級配，即1 mm〜3 mm、3 mm〜5 mm、5 mm〜8 mm、8 mm〜12 mm及細粉，選用鋁酸街水泥作結合劑，并加入純度達98%的碳化硅粉以及外加劑硅微粉，硅微粉的添加，主要是代替并減少水泥的用量。為了減少施工加水量并保證有一定的流動度，滿足施工要求，外加減水劑三聚磷酸鈉，主要原料的化學組成見表1。經(jīng)優(yōu)化配方設計，制備試樣。
表1 原材料的化學成分（%）
實驗方法：（1）按照配比準確稱量所需原料，倒入攪拌機中干拌均勻后，加水攪拌3 min，施工加水量為7°%，使原料混拌均勻后分2~3次倒入40 mmX 40 mmX160 mm的三聯(lián)試模中，用搗棒充分搗實，抹平表面。
（2） 試塊成型后放在室內(nèi)自然養(yǎng)護24 h后脫模，脫模后的試樣在保濕情況下養(yǎng)護2 d。然后經(jīng)110 °CX22 h的烘干處理，放入電阻爐中在600 °C、1 100 °C、1 500 °C燒成，保溫4 h處理，然后自然冷卻后進行性能測試。
（3）所要測試的物理性能：常溫、燒后耐壓強度、抗折強度、線變化率、耐磨性，以及試樣的顯微結構。
結果與討論：試樣的性能指標見表2。
表2試樣的性能指標
由表2我們可以看出，試樣在常溫以及燒后的耐壓、抗折強度都很高，是由于本實驗選用的亞白剛玉是在高品質(zhì)棕剛玉基礎上生產(chǎn)的，它是以優(yōu)質(zhì)鋁礬土直接制取的一種高純度電熔剛玉，其韌性大，顯氣孔率低，該產(chǎn)品具有白剛玉的硬度，同時兼有棕剛玉的韌性，是理想的高級耐火材料和耐磨材料；原料碳化硅不僅具有非常好的抗化學侵蝕性能，而且在高溫下發(fā)生氧化反應，在材料表面產(chǎn)生SiO2玻璃狀光滑物質(zhì)層，更加有效地阻止了有害氣體對耐磨澆注料的化學侵蝕，此外碳化硅具有很強的耐磨性，以亞白剛玉、碳化硅作基體骨架，從而確保了澆注料具有強度高、耐火度高、用水量少等優(yōu)點，大大提高了耐磨澆注料制品的機械強度，熱穩(wěn)定性和耐磨損沖刷性，提高了連續(xù)使用壽命。水泥窯用耐磨澆注料的性能與許多物理性能有關，一般來講，耐壓強度越大，其耐磨性能越優(yōu)異。水泥窯的下料管、燃燒器前端、篦冷機前端頂部等部位選用該耐磨耐火澆注料都會滿足使用要求。
另外，耐磨材料的骨料與基質(zhì)的匹配型和結合性對材料的耐磨性具有重要影響：骨料與基質(zhì)失配后會導致成型后材料本體出現(xiàn)裂紋，而骨料與基質(zhì)的結合性 差，則會導致沖刷時基質(zhì)先被沖蝕，然后骨料被孤立起來，進而脫落，所以說，最佳的耐磨材料是基質(zhì)和骨料以相同的速度被磨損，產(chǎn)生均勻沖蝕。本次實驗耐磨性能的檢測是將試樣制作按照耐磨耐火澆注料試件制作方法進行，試樣在磨損實驗前經(jīng)600 °C處理，先在200 N負荷下磨40轉(zhuǎn)，以測定試件表面層的磨損量，接著再磨40轉(zhuǎn)以測定內(nèi)層的磨損量。經(jīng)測定，外層磨損量為1.44 kg/m2，內(nèi)層磨損量為1.78 kg/m2。實驗結果標明，耐磨耐火澆注料具有優(yōu)越的耐磨性能，達到標準。
水泥窯用耐磨耐火澆注料的研制成功，使很多企業(yè)獲得了很大的經(jīng)濟收益。
（1）耐磨耐火澆注料具有施工簡單、節(jié)省勞力和工時的優(yōu)點，施工性能好；
（2）由于加入高分子聚合物，使其基層混凝土粘結也很牢固；
（3）耐磨耐火澆注料滿足了在升溫過程中保持高強特性，耐磨損和耐沖刷性能極其優(yōu)越，特別適用于使用條件苛刻、其他耐磨材料不能承受的部位，而且與其他材料的粘結性能非常好。