耐火澆注料在整個耐火材料中所占的比例在不斷增大，主要是因為開發(fā)了低水泥和超低水泥結合澆注料技術。通常使用的是以鋁酸鹽水泥為結合劑的低水泥耐火澆注料，在鋁酸鹽水泥結合的耐火澆注料中，有相當一部分產(chǎn)品在施工后的養(yǎng)護過程中，坯體表面容易發(fā)生一些損壞現(xiàn)象，輕則造成表面粉化剝落，重則直接導致坯體失去結合強度而粉化坍塌。尤其對于大型的現(xiàn)場制作澆注料預制塊，是一個很大的損失，所以針對這種現(xiàn)象，對其損毀機理進行了分析，制定了切實可行的避免或減輕澆注料表面損毀的方法和對策。
1 耐火澆注料表面損毀的現(xiàn)象
準確的說，耐火澆注料的表面損毀應該是指在實際的生產(chǎn)和使用中，耐火澆注料在現(xiàn)場澆注結束后的養(yǎng)護期間所出現(xiàn)的表面異�，F(xiàn)象，繼而又可能影響到整個澆注體的性能，其表現(xiàn)形式有很多種，但總結起來，應歸納為以下幾個方面。
（1）絕大部分的表面損毀集中出現(xiàn)在澆注料施工結束后的養(yǎng)護期間，并常常被認為與養(yǎng)護期間的環(huán)境條件（如溫度、濕度等）密切相關。
（2）這種現(xiàn)象常常發(fā)生在鋁酸鹽水泥結合的澆注料中，同時在某些鎂質澆注料中也有類似的出現(xiàn)，在本文主要研究的是鋁酸鹽鹽水泥結合澆注料系統(tǒng)。
（3）其一般表現(xiàn)為，首先在澆注體表面形成白斑，或者長出白色的絨毛狀析出物：然后白斑或絨毛狀析出物繼續(xù)擴散至整個坯體表面：隨著養(yǎng)護的進行，表面干燥形成魚鱗狀的起皮，或粉末狀附著物，從而導致坯體表面的強度很低。人們常常把這種現(xiàn)象稱為“返堿現(xiàn)象”
（4）某些較嚴重的表面損毀會沿著坯體的表面向澆注體的縱深發(fā)展，從而導致澆注體的整體強度下降，無法后續(xù)使用。特別嚴重時，澆注體基本失去強度，坯體自行粉化解體。
2 耐火澆注料表面損毀的原因分析
2.1 “堿雜質”引起的表面粉化
在耐火澆注料的配方中，主要的有耐火原料、水泥和鈉鹽外加劑等，都含有可溶性的鈉，外加劑也有引入鈉離子，而水泥的增加，體系的堿性增大，同時生成的水化礦物相也相對較多，在這些可溶堿的存在下發(fā)生一系列的反應。
澆注料中可溶性堿遇水解離，與空氣中的二氧化碳反應會產(chǎn)生碳酸鹽物，同時水泥水化，二者會繼續(xù)反應。不斷分解鈣化。
只要有水泥水化產(chǎn)物存在，以上反應就將循環(huán)進行，產(chǎn)物的不斷分解，澆注料坯體就會由表及里發(fā)生損壞。
澆注料中可溶堿的存在，增加了CO2的溶解度，是反應快速進行的重要前提。體系堿性越大，水化礦物相越多，則越有利于反應的進行。
2.2 養(yǎng)護的環(huán)境溫度和濕度
澆注料在澆注成型后，通常養(yǎng)護溫度在 15～20℃，大型的預制塊，為了養(yǎng)護強度的增加，會進入低溫窯進行 30～35℃的養(yǎng)護，經(jīng)過觀察，養(yǎng)護溫度的提高能增強坯體的強度和使用壽命，并且坯體表面出現(xiàn)粉化的現(xiàn)象也相應減少�？梢娕黧w養(yǎng)護環(huán)境溫度和濕度，是損毀發(fā)生的一個重大因素。一般而言，濕度越大，越容易潤濕澆注料坯體內的氣孔，在潮濕的條件下，澆注料中可溶堿的解離更容易，上文2.1 所述的反應進行的更順利。
2.3 坯體的致密度的影響
坯體的致密度也是引起澆注料表面粉化的一個重要因素，當坯體的致密度低時，氣孔率增大，空氣中的水幾二氧化碳可以更容易地通過擴散進入坯體中，使得損毀反應發(fā)生，導致坯體由表及里的分解粉化。
2.4 施工用水及加水量的影響
澆注料的初期強度及施工性能均與施工用水質量及加水量有很大的關系，施工用水應杜絕使用工業(yè)用水、含堿水等化工成分的污水和廢水，應選用民用生活用水，加水量多施工性能能好些，但對坯體的初期強度及致密度都有一定的副作用，同時加水量多勢必增加水化反應，更容易使坯體表面粉化的發(fā)生�？刂萍铀�，又很難達到施工的性能要求，所以施工的加水量也是一個產(chǎn)生損毀的影響因素。
3 澆注料表面損毀的解決辦法
根據(jù)現(xiàn)有的對澆注料表面產(chǎn)生損毀的原因分析，采用相應的措施來防止或降低表面損毀的程度。
3.1 采用高純度的原料
高純度，高致密度的原料，可以減低可溶性堿金屬的含量，例如采用致密剛玉為骨料，對于不經(jīng)過煅燒的原料在雜質含量上嚴格控制，同時盡量少的控制加入量。
3.2 合理選用外加劑的種類
傳統(tǒng)的澆注料外加劑通常采用的是木質素鈣鹽及鈉鹽，使得澆注料的堿金屬含量增加，加速了水化分解的反應，經(jīng)過調整，試驗了新型的復合減水劑，減少鈣鹽的加入，并在加入量上嚴格控制，改變外加劑的種類，并達到最佳的加入量，坯體表面粉化的現(xiàn)象得到了改善，從 3～5 天延長到一周左右，同時坯體的強度也有所提高。這樣，再結合干燥時間的控制，盡早干燥，增強早期強度，現(xiàn)在坯體表面粉化已經(jīng)很少發(fā)生了。
3.3 施工用水的控制
加強了對施工水質的控制，杜絕使用化工水，污水、工業(yè)水等含堿金屬的水質，選擇民用生活自來水為結合用水，以減少其它能提高水泥水化速度的外加物的進入。
3.4 施工環(huán)境的控制
增強早期強度為了減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度，采取了表面覆蓋的方法來封閉表面氣孔，盡量隔絕二氧化碳和水汽向澆注料坯體中的擴散，從而阻止損毀反應。同時為盡早使坯體干燥，加強了廠房的保溫，使坯體在 36h 的最佳養(yǎng)護期內硬化，保證澆注體的強度。
4 結論
通過以上對耐火澆注料坯體表面發(fā)生損毀的原因分析，按照相應的解決方法并在生產(chǎn)中試驗，已經(jīng)取得了明顯的效果，表面粉化層厚度減少到基本消失，同時，施工加水量減少 2%，使?jié)沧⒘系膹姸忍岣吡私?10MPa，這對提高使用壽命起到了很好的作用。