鍋爐澆注料筑爐后出現裂紋是很危險的一種現象，出現這種情況必須要及時處理，以免造成事故的發(fā)生，造成裂紋的原因有以下幾點：

一： 施工工藝不合理

（１）澆注料在攪拌時“灰水比”控制不好。加水量過多，澆注料成型后材料內部氣孔率高，材料強度降低，自然凝固時間過長，養(yǎng)生時間加長。加水量太少，材料流動性不好，振動不密實，容易留下氣孔、洞穴等，強度也將大大降低。

（２）攪拌時間和振動時間控制不好。攪拌時間太短，材料混合不均勻，不密實，強度降低；澆注料的澆注應采用震搗機分層進行震搗。振動時間過長，材料易產生分層，細粉浮在表面，骨料沉在底部，導致材料強度降低易剝落。澆注料拌和后３０ｍｉｎ內用完，宜一次澆注到所規(guī)定的厚度和高度。澆注料施工應在５℃以上的環(huán)境下進行，因為溫度太低，材料不易凝固，即使凝固，也是一種假凝現象，澆注料一般應連續(xù)進行澆注，在前一層澆注料初凝前，應將下一層澆注料澆注完。如施工間隙超過其初凝時，應按施工縫要求進行處理。

（３）脫模時間控制不好。澆注料還沒有硬化就進行脫模。應在澆注料強度能保證及其棱角不因脫模受損壞時，方可拆除。承重模板應在澆注料達到強度的７０％時方可拆模。為便于脫模，澆注前所有模具的澆注面均應涂一層機油。

（４）澆注料養(yǎng)生時間控制不好。鍋爐砌筑完后要有足夠的自然干燥期，使耐火層中大部分水分能析出，防止烘爐時大量水分不能及時排出，使耐火層爆裂和脫落。

（５）烘爐質量控制不好。烘爐是將爐襯材料中自然干燥無法排除的游離水和結晶水排除，同時對澆注料進行高溫固化以達到一定的強度。

烘爐之前，爐襯材料必須要有一定的自然強度（足夠的養(yǎng)生期）才能進行。烘爐原則“宜長不宜短，宜慢不宜快”。要按事先制定的烘爐曲線進行，升溫速度要均勻平穩(wěn)，控持好恒溫時間及溫度，保持溫度波動不大于±２０℃。防止升溫過快，水分不能及時排出，沖破耐磨耐火層；其次防止耐火耐磨層內溫度梯度過大，產生巨大熱應力，使耐磨耐火層開裂、凸起、脫落。

耐磨耐火材料層外鋼殼（如返料腿、旋風分離器錐體）開排汽孔過少，也是不容忽視的因素。

二：結構設計不合理和澆注料質量差

2.1耐火防磨結構設計不合理

（１）耐火耐磨材料膨脹縫設計不合理。環(huán)向、縱向膨脹縫設計數量不夠。鍋爐運行后，耐磨耐火材料受熱，體積膨脹，互相擠壓，產生裂紋。旋風分離器入口煙道耐磨耐火澆注料和耐火磚連接處膨脹縫由５ｍｍ改為１０ｍｍ，預留充分的間隙來滿足膨脹要求。膨脹縫改為Ｚ字形，防止鍋爐灰貫穿，沖刷保溫層。膨脹縫填充材料要求兩側有牛皮層耐火纖維氈，防止耐火泥漿浸入填充材料內。環(huán)向膨脹縫設計間隔由１５００ｍｍ改為１０００ｍｍ。  分離器出口煙道和分離器錐體等大面積區(qū)，澆注面由 （２．５×２．５ｍ）改為小面積的方塊（１．５×１．５ｍ）一次成形砌筑，同時設置膨脹縫，膨脹縫寬度≤３ｍｍ， 填充材料要求剛性強的膠合板，防止震搗時變形。鍋爐運行后，膠合板高溫燒毀，空間變成膨脹縫。

（２）旋風分離器筒體沿高度方向設有磚襯支撐托板，以達到磚砌墻分層卸載的目的，通過對筒體實際耐火磚重量計算，設計一層托板達不到卸載的目的，根據現場實際情況支撐托板改為二層布置。  返料器立管耐磨耐火澆注料托板由３層改為４層布置，間距縮小為２．５ｍ，達到澆注料分層卸載。  

（３）鍋爐內Ｙ型抓釘的形狀需改進，材質耐熱性要強。制做夾角６０～８０°為最佳，保證抓釘頂部形狀，才能增強抓釘對澆注料的抓捉力。

抓釘、布風板、排渣管、風管是金屬材料，受熱后膨脹系數遠大于耐火材料的膨脹系數，如果不進行預處理，金屬與耐火材料的接觸面上就會形成網狀裂紋，導致開裂、脫落。耐火材料接觸金屬表面要清除油污及灰漬并均勻涂以１ｍｍ以上的瀝青。要保證瀝青的濃度和涂抹厚度，堅決杜絕用瀝青漆代替瀝青油。

2.2耐火耐磨材料質量不過關

（１）耐磨材料的骨料與基質的匹配性和結合性，對材料的耐磨性具有重要影響。骨料與基質失配會導致成型后材料本體出現裂紋，而骨料與基質的結合性差，則會導致沖刷時基質先被沖蝕，然后骨料被孤立出來，進而脫落，這樣，即使骨料有著相當優(yōu)異的耐磨性能也是沒用的。最佳的耐磨材料是基質和骨料以相同的速度被磨損。

（２）耐磨耐火材料過了保管期限，材料失效，部分材料保存不當，受潮變質，也能造成鍋爐砌筑質量不合格。