摘要：鉻剛玉磚一般采用澆注成型或采用熔鑄成型的工藝生產(chǎn)，但是這兩種生產(chǎn)工藝分別存在著成本較高，生產(chǎn)效率較低、顆粒分布不夠均勻等不足。本文介紹了一種新型的生產(chǎn)鉻剛玉磚的生產(chǎn)工藝，采用該工藝生產(chǎn)鉻剛玉磚效率較高，磚體的中溫、高溫強度高，抗氧化鐵侵蝕性能和耐磨性能優(yōu)良。

鉻剛玉磚主要應(yīng)用在側(cè)出鋼式加熱爐的推鋼平臺上，該部位使用條件苛刻，既有高溫下的機械磨損，又有化學(xué)侵蝕。多年的實踐經(jīng)驗證明，一般的耐火材料、如粘土質(zhì)、高鋁質(zhì)、莫來石質(zhì)都難以達到使用要求，只有鉻剛玉質(zhì)材料能夠滿足這種使用條件。目前，這種鉻剛玉磚一般采用兩種方法生產(chǎn)，即電熔法和先澆注后燒成法。采用電熔法生產(chǎn)的鉻剛玉磚成本太高，使用廠家難以接受：而后者生產(chǎn)工藝較復(fù)雜，生產(chǎn)效率低。但是生產(chǎn)出的磚有較好的高溫性能，而且生產(chǎn)效率大為提高，生產(chǎn)成本有較大的降低。

1  生產(chǎn)工藝

   1.1 剛玉的選擇

    為了增強這種制品的耐磨性能和抗侵蝕性能選用電熔白剛玉、工業(yè)氧化鉻細粉為主要原料，為了便于成型，選擇剛玉的臨界粒度為5mm，顆粒與細粉之比控制在55：45左右比較適宜。

   1.2 氧化鉻細粉的選擇

為了增強鉻剛玉磚在高溫下抗氧化鐵的侵蝕能力，加入了氧化鉻細粉。因為氧化鉻有非常高的耐火度，并且化學(xué)穩(wěn)定性好。由于這種鉻剛玉磚長期使用在1300℃左右的高溫下，不但經(jīng)受高溫下的劇烈磨損，而且還有熔融氧化鐵的化學(xué)侵蝕，適當增加氧化鉻的含量能夠提高磚體的抗化學(xué)侵蝕性能。但是實驗證明，如果氧化鉻的加入量超過一定限度，則不利于磚的燒結(jié)。確定氧化鉻的加入量為3%~5%比較適宜。細粉加入后，不僅提高了制品在高溫下的化學(xué)穩(wěn)定性，而且對制品的成型和燒結(jié)也會產(chǎn)生有利的影響。其細度要求為小于200目的大于90%。

1.3 氧化鋁細粉的選擇

為了改善泥料的成型性能，以及提高鉻剛玉磚的體積密度和高溫、高溫強度，加入了適量的氧化鋁超細粉。通過多次實驗，認為氧化鋁超細粉的加入量以5%~10為宜。

1.4 結(jié)合劑和添加劑

為了便于磚體的成型，又不至于降低鉻剛玉磚的高溫性能，通過實驗選擇亞硫酸紙漿廢液為結(jié)合劑。因為在半干法成型的磚料中，特別是多數(shù)的瘠性料磚料中，加入亞硫酸紙漿廢液，能有效地提高磚坯強度，便于運輸和裝窯，確定其比中為1.07，加入量4%左右。

由于磚的原料都是瘠性料，成型比較困難，所以選擇羚甲基纖維素為增塑劑，并確定了其加入量為1.5%。因為這種料黏性較大，對磚的耐火性能不會造成負面的影響。并把這種試塊指標和澆注成型的試塊指標進行對比。通過檢測，澆注成型的鉻剛玉磚高溫抗折強度為0.79MPa和0.12MPa，而機壓成型試塊高溫抗折強度為12.23MPa，明顯大于澆注料成型試塊。

2 生產(chǎn)流程

原料的選擇上，電熔白剛玉應(yīng)該選擇燒結(jié)致密、氣孔率低的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，；粒度分別為5~3mm，3~1mm，1~0mm，首先把180目剛玉細粉和工業(yè)氧化鉻細粉和氧化鋁細粉以及添加劑進行混合，制備成混合細粉。

混煉的柱體設(shè)備為帶碾輪的攪拌機，其最小轉(zhuǎn)速為24r/min，加料的順序按照先加顆粒料，攪拌1~2min，然后加入約一半的結(jié)合劑，再攪拌2min左右，加入混合細粉，再攪拌2mi，最后加入剩余的結(jié)合劑，攪拌5min就可出料。

成型在1000t磨檫壓磚機上進行，成型時由于磚的體積較大，所以特別要遵照先輕后重的成型原則進行，出磚時要輕拿輕放，防止磚體磨損。制品放入隧道式干燥器中進行烘干，烘干介質(zhì)的進口溫度為120℃左右，出口溫度約為50~60℃，烘干后的殘余水分控制在低于1%。

把烘干好的磚放在隧道窯內(nèi)進行燒成，裝車的部位為窯車的中下部，要的最高燒成溫度為1500℃，保溫4h，燒好后磚呈深褐色。鉻剛玉磚的主要技術(shù)指標。

3總結(jié)

研制生產(chǎn)的鉻剛玉磚與濟鋼小型軋鋼廠的加熱爐上進行了現(xiàn)場使用，使用部位為推鋼平臺上溫度和磨損最苛刻的部位，并與某廠生產(chǎn)的鉻剛玉磚（材質(zhì)相同，采用澆注成型方式生產(chǎn)）進行了性能對比。通過一年多的使用觀察，這種磚的表面侵蝕程度明顯小于對比磚，證明這種磚的耐磨性能優(yōu)良，有較強的抗氧化鐵侵蝕性能，能夠滿足加熱爐推鋼部位的使用要求。